一,Multi-Formungsstruktur für unterschiedliche Kraftstofftransportanforderungen
Unser Werk liefert drei gängige Formungsarten von Kraftstoffübertragungsleitungsrohren, die unterschiedlichen Rohrdurchmessern und Druckanforderungen entsprechen
Längsunterpulvergeschweißtes (LSAW) Kraftstoffleitungsrohr. Es verwendet Stahlplattenwalzen und doppelseitiges Unterpulverschweißen und eignet sich für Stammkraftstoffleitungen mit extrem großem Durchmesser DN400-DN2200. Das innen- und außenliegende Doppelschweißraupenverfahren gewährleistet eine gleichmäßige Wandstärke und eine nahtlose Verschmelzung der Schweißnähte mit dem Rohrgrundkörper; Keine internen Schweißvorsprünge erzeugen Turbulenzen und mittlere Sedimente, wenn Rohöl und raffinierter Kraftstoff durch die Pipeline fließen, was die langfristige Verkalkung und Reinigungshäufigkeit der Pipeline verringert
Spiral-Unterpulver-Lichtbogengeschweißtes (SSAW) Kraftstoffübertragungsrohr. Das kontinuierliche spiralförmige Wickelformteil aus Stahl ermöglicht eine flexible Anpassung des Rohrdurchmessers und der Wandstärke und eignet sich für Kraftstoffsammelleitungen für Ölfeldzweige mit verstreuten Verlegewegen und variablen Durchflussraten. Die spiralförmige Schweißstruktur verteilt den inneren Kraftstoffdruck und die äußere Bodenextrusionslast gleichmäßig und vermeidet so lokale Spannungskonzentrationsdefekte, die bei dünnwandigen, gerade geschweißten Rohren häufig vorkommen
Nahtloses warm-gewalztes Kraftstoffleitungsrohr für -Hochdruck--Kraftstoffversorgungszweige mit kleinem Durchmesser. Dieses passende Zubehörteil ist ein Kernkonstruktionsdesign, das ausschließlich für Export-Kraftstoffübertragungsrohre gilt: Bei der Seeschifffahrt, bei der Stapelung auf dem Hof und beim Landtransport über lange Distanzen verhindern die geschlossenen blauen Kappen vollständig das Eindringen von Regenwasser, Staub und Salznebel in den inneren Hohlraum des Rohrs und verhindern so Rost an der Innenwand und Verunreinigungen durch Verunreinigungen. Ungeschützte blanke Rohrenden bilden innerhalb mehrerer Monate nach der Lagerung im Freien Korrosionsgruben an der Innenwand, die sich in Spannungskerben verwandeln, die unter langfristigem Mitteldruck zu Kraftstofflecks führen. Gleichzeitig sind an jedem Rohrende unter der Kunststoffkappe gleichmäßig bearbeitete Schweißfasen mit gleichmäßigem Fasenwinkel und glatter Metalloberfläche vorgesehen, die eine standardmäßige Unterpulverschweißkonstruktion vor Ort ohne sekundäre Schleifbearbeitung durch ausländische Bauteams unterstützen. Die mehrschichtigen gestapelten Isolierpolster blockieren zwischen den Rohrreihen, um Kratzerschäden an der Außenwand zu verhindern, die die Haftung der nachfolgenden 3LPE-Korrosionsschutzbeschichtung zerstören können
2, Kernleistungsmerkmale von professionellen Kraftstoffübertragungsstahlrohren:
Chemische Kompatibilität mit stabilem Kohlenwasserstoffmedium;
Hohe Druck- und Außenlasttragfähigkeit;
Optionales Niedrigtemperatur-Kerbzähigkeits-Grundmetall für Projekte in kalten Regionen;
Perfekte Kompatibilität mit der externen 3LPE-Korrosionsschutzbeschichtung;
Hervorragende Schweißkonsistenz beim -Leitungsspleißen vor Ort;
Komplettes System zur Rückverfolgbarkeitsmarkierung
3. Automatisierte geschlossene-Produktion und mehr-Runden-Inspektionssystem
Alle für den Export bestimmten Kraftstoffübertragungsleitungen werden auf vollautomatischen, kontinuierlichen Produktionslinien hergestellt. Vor Verlassen des Werks erfolgt eine mehrstufige strenge Inspektion, um eine einheitliche Leistung jeder Warencharge zu gewährleisten. Für die Zollabfertigung und technische Prüfung im Ausland können vollständige Testberichte in englischer Sprache bereitgestellt werden.
Der gesamte Arbeitsablauf ist wie folgt aufgebaut: Prüfung der eingehenden Spektralzusammensetzung von hochwertigen Stahlblechen/Stahlspulen → Glätten und Kantenfräsen der Platte → Rollformen/Spiralwickeln → doppelseitiges Unterpulverschweißen → Schweißnaht-Ultraschall-Echtzeit-Fehlererkennung → Dimensionierung und Richten der Rohre → Bearbeitung der Rohrendschräge → Reinigung der Innen- und Außenwand von Rost → optionale 3LPE-Beschichtung durch Extrusionsverpackung → Installation der blauen Kunststoff-Endkappe (wie auf den Fotos gezeigt) → Stapellagerung mit Isolationspads;
Zu den wichtigsten Inspektionsverbindungen gehören: automatisches Ultraschallscannen von Schweißnähten über die gesamte Länge, um interne Luftporen und Rissdefekte zu beseitigen; hydrostatischer Drucktest für jedes einzelne Rohr unter dem 1,5-fachen Auslegungsbetriebsdruck zur Überprüfung der Dichtungsleistung; Stichprobenartiger Zugversuch und Tief-temperatur-Charpy-Schlagversuch zur Überprüfung der Chargenleistung; Hoch-elektrische Funkenerkennung für beschichtete Kraftstoffleitungen zur Überprüfung winziger Leckstellen in der Korrosionsschutzschicht
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