Die drei{0}schichtige Korrosionsschutzbeschichtung aus Polyethylen (TEPE) ist derzeit die gängige äußere Korrosionsschutzlösung für erdverlegte Öl- und Gaspipelines und weist die längste Lebensdauer auf (größer oder gleich 50 Jahre). Es besteht aus drei Schichten: einer Epoxidpulverschicht, einer Klebeschicht und einer Schicht aus hochdichtem Polyethylen (HDPE).
I. Dreischichtiger Aufbau (von innen nach außen)
Untere Schicht: Fusion-gebundene Epoxidpulverschicht (FBE)
Dicke: Größer oder gleich 100 μm (üblicherweise 120–150 μm)
Funktion: Bildet eine chemische Verbindung mit dem Stahlrohr und sorgt so für eine extrem starke Haftung; beständig gegen chemische Korrosion und kathodische Ablösung und bildet die „Grundlage“ des Korrosionsschutzes.
Prozess: Erhitzen des Stahlrohrs auf 190–200 Grad, elektrostatisches Sprühen und anschließendes Aushärten.
Mittelschicht: Copolymerkleber (AD)
Dicke: 170–250 μm
Material: Maleinsäureanhydrid-gepfropftes Polyethylen (PE-g-MA) oder EAA-Copolymer
Funktion: „Molekulare Brücke“-Eine Seite reagiert mit Epoxidharz, die andere Seite schmilzt mit Polyethylen, wodurch Delaminierung verhindert und Temperatur-/Bodenstress absorbiert wird.
Außenschicht: Polyethylen hoher-Dichte (HDPE)
Dicke: 1,8–3,7 mm (je nach Rohrdurchmesser)
Funktion: Mechanischer Schutz-Schlagfestigkeit, Kratzfestigkeit, Bodenstressbeständigkeit/Schutz der Pflanzenwurzeln; extrem geringe Wasserdurchlässigkeit, blockiert Wasser, Sauerstoff, Säuren, Laugen und Salze.
Prozess: Extrusionswickeln oder Beschichten, Temperatur 220–230 Grad.
