LSAW-Rohre oder unterpulvergeschweißte Stahlrohre mit gerader Naht werden aufgrund ihres großen Durchmessers, ihrer dicken Wände und ihrer hohen Druckbeständigkeit häufig im Öl- und Gastransport, im Kommunalbau und in anderen Bereichen eingesetzt. Ihr Herstellungsprozess konzentriert sich auf Präzisionsformung und strenge Qualitätskontrolle und durchläuft mehrere Prozesse, um eine hohe Leistung und hohe Zuverlässigkeit zu erreichen.
Die Vorbehandlung der Rohstoffe ist die Grundlage des Prozesses und bestimmt direkt die Qualität der späteren Produktion. Nachdem das Stahlblech in die Produktionslinie gelangt ist, wird es zunächst einer vollständigen -Ultraschallprüfung des Blechs unterzogen, um es auf interne Mängel zu prüfen und sicherzustellen, dass das Material den Standards entspricht. Anschließend wird das Stahlblech gemäß den Stahlrohrspezifikationen mit Brenn- oder Plasmaschneidgeräten auf die entsprechende Größe zugeschnitten. Anschließend werden die Kanten auf beiden Seiten mit einer Fräsmaschine gefräst, um eine gleichmäßige Fase und ebene Kanten zu erzeugen und so die Voraussetzungen für eine präzise Schweißung zu schaffen. Abschließend drückt eine Vorbiegemaschine die Blechkanten in eine Krümmung, die dem Rohrdurchmesser entspricht, und vermeidet so Spannungskonzentrationen im Schweißbereich nach dem Formen.
Der Umformprozess ist der Kern der Herstellung von LSAW-Stahlrohren, wobei die Hauptprozesse JCOE und UOE sind. Das JCOE-Verfahren verwendet progressives Formen, wobei zunächst eine Hälfte einer vorgebogenen Stahlplatte in eine „J“-Form gestanzt wird, dann die andere Hälfte symmetrisch in eine „C“-Form gepresst wird und schließlich die Nähte unter Druck zusammengefügt werden, um einen offenen „O“-förmigen Rohrrohling zu bilden. Dieses Verfahren bietet Vorteile wie flexible Spezifikationen und eine gleichmäßige Spannungsverteilung. Beim UOE-Verfahren hingegen wird ein zweistufiges Pressverfahren mit einer U--förmigen Presse und einer O--förmigen Presse verwendet, was es für die Massenproduktion und Standardisierung geeignet macht, was zu einer höheren Effizienz führt. Beide Verfahren gewährleisten die geometrische Genauigkeit des Rohrrohlings und legen eine solide Grundlage für das anschließende Schweißen.
Schweißen und Qualitätskontrolle bestimmen die strukturelle Festigkeit des Stahlrohrs. Nach dem Formen erfolgt das Vorschweißen mittels Schutzgasschweißen, um die Form des Rohrrohlings zu fixieren und eine dichte Naht sicherzustellen. Beim Kernschweißen kommt die doppelseitige Unterpulverschweißtechnik zum Einsatz, wobei sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite Mehrdraht-Längsschweißsysteme zum Einsatz kommen. Die Flussmittelschicht isoliert Luft, reduziert Defekte und bildet eine tiefe Schweißnaht, die Zähigkeit und Abdichtung vereint. Nach dem Schweißen ist eine doppelte zerstörungsfreie Prüfung erforderlich: Ultraschallprüfung, um die Schweißnaht und das Grundmaterial auf Fehler zu prüfen, und industrielle Röntgen-Fernsehprüfung, um eine vollständige Abbildung der Schweißnaht zu erreichen und sicherzustellen, dass keine inneren Risse, Porosität und andere Probleme auftreten.
